1、門鉸鏈國外加工方法和質量控制方法

針對圖1的傳統設計的門鉸鏈，國外比較先進的制造廠在散件（車身件，車門件）制造時采用了門鉸鏈生產體機，也就是組合機床。其工作步驟為將型鋼條料（4~6米）放在料槽內，機床白動完成切料，隨后由自動送料機構完成零件定位，按照系統設定要求進行銑削，鉆孔等工序，出來的成品是完成所有機加工工序等待裝配的零件。由于工件次定位，定位精度取決于設備的精度，大大降低了重復定位帶來的誤差，使零件的尺寸加工精度得到保證。同時在機床內設有設備狀態監控裝置，對可能影響產品質量的設備參數進行即時監控，一旦發生問題及時報警，及時調整。

在鉸鏈裝配區，設有開啟力矩全數檢驗儀，對完成壓銷的總成進行力矩試驗以及開啟角度試驗并將數據全數記錄在案，實現了100%力矩，角度控制，力矩測試合格的零件進入銷軸旋壓工序，完成門鉸鏈的最終裝配，在銷軸末端的擺動鉚接工序，采用了多個位置傳感器以探測旋鉚軸頭直徑和墊圈高度等參數，確保力矩符合要求。

2、門鉸鏈國內加工方法和質量控制方法

目前本企業對類似零件一般的生產流程為采購冷拉犁鋼，切斷，光飾去毛刺，探傷，銑削，鉆孔等多道機械加工過程。車身件和車門件加工完后，壓襯套，壓銷，最后裝配。使用的設備有鋸床，光飾機，磁粉探傷，沖床，高速鉆床，強力銑床等。

在質量控制方法上，采用過程抽檢與操作工自檢相結合的控制方法。大量采用卡板，通止規以及通用量具如卡尺，千分尺，扭力扳手等常規檢測手段。由于道序多，每道工序都有大量的工藝尺寸和零件成犁尺寸，檢驗工作量大，時間長，而且多數屬于事后檢驗，不具有對加工尺寸趨勢的預判性，只能簡單的判定尺寸是否符合規范，無法發現隱藏的變化趨勢，造成零件經常發生批量性的質量事故。針對該型門鉸鏈最近3批交貨從主機廠得到的質量反饋信息見下表1，可以看出目前的質量控制體系效率不高，用戶滿意度較低。

為徹底扭轉目前報廢率居高不下的局而，擬從以下幾個方面對門鉸鏈的生產工藝和質量控制流程進行分析，改進。

1、對門鉸鏈車身件，車門件機械加工工序以及裝配工序的加丁工藝進行分析并對現行工藝和質量控制進行評估

2、運用制造質量的統計過程控制理論對門鉸鏈生產過程中的質量瓶頸工序進行分析并提出整改方案

3、對現行質量控制體系的重新規劃

4、運用質量控制數學模型理論對門鉸鏈工藝參數的建模和尺寸預測

通過以上幾個方面的研究，力求提高質量控制的效率，并為同類型的企業提供有益的參考。以下討論過程質量控制的研究現狀。